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Die Kunststoffextrusion ist eines der vielseitigsten und effizientesten Fertigungsverfahren, um rohes Kunststoffmaterial in kontinuierliche Profile wie Rohre, Blätter und Folien umzuwandeln. Wie bei jedem anderen Prozess kann es vorkommen, dass etwas schief geht. Diese Probleme können die Produktqualität beeinträchtigen, die Produktion verlangsamen oder sogar die Lebensdauer Ihrer Anlagen verkürzen.
Zum Glück können die meisten gängigen Extrusionsprobleme mit dem richtigen Wissen und den richtigen Anpassungen schnell und effektiv behoben werden. Betrachten wir einige dieser gängigen Probleme und wie man sie überwindet - damit Ihre Produktion weiterläuft und Ihre Produkte gut aussehen!
Was es aussieht: Melt fracture wird letztendlich durch einige Unebenheiten dargestellt, die sich an der Oberfläche des extrudierten Materials zeigen, wie Risse und Verzerrungen; dies gibt ihm normalerweise ein rauhes oder unebenes Aussehen.
Mögliche Ursachen:
Hoher Scherspannung: Oberflächenfehler treten auf, wenn übermäßige Kräfte die Polymerketten zerbrechen.
Zu hohe Extrusionsgeschwindigkeit: Eine zu schnelle Extrusion verursacht Instabilität in der Fließnatur des Materials.
Unkonsistente Schmelztemperatur: Wenn die Schmelztemperatur nicht gleichmäßig ist, wird die Viskosität der Schmelze ungleichmäßig und Oberflächenfehler sind abhängig davon, wie das Werkzeug gestaltet wurde.
Was es aussieht: Die Swell wird als Zustand beschrieben, bei dem das Material anschwellt, wenn es das Werkzeug verlässt, was zu dimensionsmäßigen Ungenauigkeiten am extrudierten Produkt führt.
Mögliche Ursachen:
Hohe Schmelztemperatur: Eine heißere Schmelze bedeutet, dass das Material elastischer ist und anschwellt, sobald es das Werkzeug verlassen hat.
Unzureichende Kühlung: Das Material kühlt nicht ausreichend ab und erstarrt nicht richtig, was zu Schwellungen führt.
Formdesign-Probleme: Ein schlechtes Formgeometrie oder andere Designmängel können zu ungleichmäßigen Materialflüssen führen, die zu Schwellungen führen.
Was es aussieht: Eine Variabilität in der Wanddicke schafft Schwachstellen innerhalb des Produkts, die dessen Stärke und Leistung gefährden.
Mögliche Ursachen:
Formenmissalignment: Sollten die Formen nicht korrekt ausgerichtet sein, wird dies eine gleichmäßige Verteilung des Materials im Produkt beeinträchtigen und dazu führen, dass es in der Dicke variiert.
Gleichmäßige Kühlung: Inkonsistente Abschrägung der Abkühlraten des extrudierten Produkts macht es flexibel und verursacht ungleichmäßige Schrumpfungen.
Flussinstabilitäten: Fließt das Material wellenförmig, wird das resultierende Produkt eine inkonsistente Wanddicke aufweisen.
Was es aussieht: Oberflächenprobleme wie Spritzer, Blasen oder Verfärbungen können sowohl das ästhetische Erscheinungsbild als auch die funktionalen Qualitäten des Endprodukts beeinträchtigen.
Mögliche Ursachen:
Materialverschmutzung: Verschmutzungen im Material stören die Fließmuster und führen zu Oberflächenfehlern.
Unerwünschte Hitze: Dies verursacht Verfärbungen und somit Oberflächenfehler durch vorübergehendes Überhitzen des Materials.
Schlechte Design der Form: Eine schlecht konstruierte Form stört den Materialfluss und führt daher zu Oberflächenunvollkommenheiten.
Sicherlich sollte Extrusion keine Belastung darstellen. Wenn angemessene Lösungen für einige der Hauptprobleme bei Plastikfehlern – wie Schmelzbruch, Formanschwellung und schlechte Oberfläche – ergriffen werden, verläuft der Extrusionsprozess glatt und liefert Produkte von überlegener Qualität, während die Maschinen viele Jahre einwandfrei funktionieren. Die meisten Extrusionsprobleme lassen sich recht einfach mit kleinen Anpassungen und etwas präventiver Wartung beheben.
