一般的なプラスチック押出成形の問題とその解決方法

プラスチック押出は、パイプ、シート、フィルムなどの連続的な形状に生のプラスチック素材を変えるために使用される最も多才で効率的な製造プロセスの一つです。他のどのプロセスと同様に、時には問題が発生します。これらの問題は製品品質に影響を与え、生産時間を遅らせたり、場合によっては設備の寿命を短縮する可能性があります。
幸いなことに、正しい知識と調整があれば、ほとんどの一般的な押出の問題は迅速かつ効果的に解決できます。ここではいくつかの共通する問題について検討し、それらを克服する方法を見てみましょう。これにより、生産を止めることなく、製品の品質を保つことができます！

一般的なプラスチック押出の問題とその原因

1. メルトフラクチャ

その見た目: メルトフラクチャは、最終的にクラックや歪みなどの異常が押出材の表面に現れることで特徴付けられ、通常これは粗いまたは不均一な外観を与えます。
可能性のある原因:
高いせん断応力: 過剰な力によってポリマー鎖が分解されると、表面欠陥が発生します。
押出速度が過剰: 速すぎる押出は、材料の流れの性質に不安定さを引き起こします。
融解温度の不均一: 融解温度が均一でない場合、融解物の粘度が不均一になり、ダイの設計によりますが表面欠陥が現れます。

2. ダイスウェル

その見た目: ダイスウェルは、材料がダイから出たときに膨張し、押出製品に寸法的な誤差が生じる状態を指します。
可能性のある原因:
高い融解温度: 融解温度が高いと、材料はより弾力的になり、ダイから出た際に膨張します。
冷却不足: 材料が十分に冷却されず、適切に固まらないため、膨張が発生します。
ダイ設計の問題: ダイの形状が不良またはその他の設計上の欠陥により、材料の流れが不均一になり、膨張が引き起こされることがあります。

3. 壁厚さのばらつき

その見た目: 壁厚さのばらつきは製品内に弱点を作り出し、その強度と性能を危険にさらします。
可能性のある原因:
ダイの誤った位置合わせ: ダイが正しくアラインされていない場合、材料の均一な分布が妨げられ、壁厚さが変動します。
均一冷却: 挤出される製品の冷却速度が一貫性がないと、柔軟性が増し、収縮が不均一になります。
流れの不安定性: 材料が波打つように流れると、結果として得られる製品の壁厚さが不連続になります。

4. 表面仕上げ不良

外観と機能的な品質の両方に影響を与える可能性がある表面の問題、例えばスプレイマーク、気泡、または変色などがあります。
可能性のある原因:
材料の汚染: 材料内の汚染物質が流れパターンを妨げ、表面欠陥の原因となります。
過剰な熱: これは材料の一時的な過熱により変色し、その結果表面欠陥が発生します。
ダイの設計不良: 設計不良のダイは材料の流れを妨げ、表面に不完全さを引き起こします。

結論

確かに、押出成型が負担となるべきではありません。融着、ダイ膨張、悪くなった表面といったプラスチックの欠陥を引き起こす主な問題に対処する適切な解決策を講じれば、プラスチック押出プロセスはスムーズに行われ、優れた品質の製品が得られ、機械は多くの年月にわたって良好に動作します。ほとんどの押出問題は、小さな調整や予防保全を行うことで比較的簡単に解決できます。